寶鋼高耐侯結構鋼執行標準：WTY:GB/T4171-2008.耐侯鋼即耐大氣腐蝕鋼.寶鋼高耐侯鋼是在鋼中加入少量的合金元素,如Cu,P,Cr,Ni等,使其在金屬基體表面上形成保護層,以提高鋼板的耐侯性能.這類鋼的耐侯性能比焊接結構用耐侯鋼好,稱為寶鋼高耐侯性能結構鋼.是介于普通鋼和不銹鋼之間的低合金鋼系列，耐候鋼由普碳鋼添加少量銅、鎳等耐腐蝕元素而成，具有優質鋼的強韌、塑延、成型、焊割、磨蝕、高溫、抗疲勞等特性；耐候性為普碳鋼的2~8倍，涂裝性為普碳鋼的1.5~10倍。同時，它具有耐銹，使構件抗腐蝕延壽、減薄降耗，省工節能等特點。 耐候鋼主要用于鐵道、車輛、橋梁、塔架、光伏、高速工程等長期暴露在大氣中使用的鋼結構。用于制造集裝箱、鐵道車輛、石油井架、海港建筑、采油平臺及化工石油設備中含硫化氫腐蝕介質的容器等結構件。
線外退火熔劑法
分活面收過平鋼與流觸發生底底今周段解表面十污和氧化膜等,還要確保在浸鍍前其表面不重新被氧化。可采用的方法之一是在綱材表面涂以熔劑,例如常用的熔劑有NHC、ZnCl2以及其復鹽水溶液為獲得適于鍍鋅的潔凈而活化的鋼板表面,必須對其進行充分的脫脂,除掉表面的油污,鋼板表面的油膜能阻止酸洗時氧化鐵膜的清除,同時也嚴重影響水熔劑膜的均勻涂覆。這是造成鍍鋅層連續性變壞的重要原因。鋼板的脫脂一般采用高溫的堿液,現在多改用高效的金屬清洗劑進行,其除油效果好,用量少并可在常溫下進行鋼板表面的氧化皮和氧化膜多用10%~20%H2SO4或HCl進行清除,其中添加少量緩蝕劑、抑霧劑更有利于酸洗。硫酸價廉、濃度高,但需在較高溫度(55~60℃)下進行,且其酸洗產物黏附于鋼板表面,水洗時難以除盡,必須再用稀鹽酸漂洗。而用鹽酸酸洗,鋼板表面酸洗質量好,呈灰白色外觀。酸洗時應注意掌握程度,進免過酸洗與欠酸洗。欠酸洗時鋼表面氧化膜去除不盡,鋼板表面不能完全活化,給以后的熔劑處理造成困難;酸洗過度,則鋼板發生局部過腐蝕,出現麻坑和氣泡,而不利于獲得好的鍍鋅層質量(鋅層出現白色道痕).酸洗程度的掌握與酸液濃度、Fe3+含量、溫度、時間及鋼板表面狀況和化學成分有關,這些都需要操作者憑其操作經驗加以控制。在涂水溶液熔劑時,混法鍍鋅對此過程要求不十分嚴格,而干法鍍鋅的要求十分嚴格。首先要求酸洗后的殘余Fe鹽[Fe2(SO4)3或FeCl2]等要充分水洗除去。通常在稀鹽酸處理后,還需用高壓水噴射沖洗和熱水沖洗。其次要達到所涂的熔劑層在鋼板表面完全連續,無熔劑斑痕,厚度適當且均勻,熔劑中不含雜質塵士等污物。為此,應保持水熔劑的密度一定。涂覆熔劑的雙輥表面狀態及鋼帶表面的光潔度是決定熔劑層厚度和均勻性的關鍵。對于表面光滑的冷軋板涂熔劑時,涂熔劑的輥子表面必須粗化,即生成細紋(紋的寬度及深度視所需熔劑層的厚度而定)。由于此熔劑層不易直接測量,一般憑經驗調節,以均勻不產生流淌為宜熔劑層的烘干是鋼板熔劑法熱鍍鋅取得良好鍍鋅層至關重要的環節。由于ZnC2含結品水(ZnCl2.H2O),當烘干時,烘干溫度過低(板溫低于150℃)此結晶水難以排除,造成熔劑不干,在出鋅鍋時易出現粘輥現象,使純鋅層粗糙不光滑。但烘干溫度過高(板溫超220℃)則熔劑揮發,引起鋼板表面氧化,從而造成局部大面積漏鍍。為將熔劑徹底烘干,烘干爐內必須及時移走產生的水蒸氣。因此,改善爐內的通風條件也是十分重要的。在鋼板烘干后進入鋅鍋前,應及時扒除鋅液表面的浮渣,特別要注意扒除導向桿根部的浮渣,否則鋼板的前端容易黏附此浮渣而影響鍍鋅層外觀質量此外,保持鍍鋅輥表面均勻包覆一層鋅液,不黏附浮渣、熔劑渣等物也是取得鋅層良好外觀質量的重要環節。如有上述不潔物黏附應及時清除。熔劑法單張熱鍍鋅板機組速度最大為10m/min,生產率很低,為2~3t/h,耗鋅量為90~100kg/t,鋅渣及鋅灰生成量為6~12kg/t。因此其生產成本高且表面質量也差一些,同時,酸洗的酸霧彌散在整個車間,操作環境惡化。三廢的處理問題嚴重。因此,熔劑法的熱鍍鋅工藝后來逐漸被污染小、產量高、成本低、質量好的連續熱鍍鋅所代替。
改良森吉米爾法
在森吉米爾法鋼帶連續熱鍍鋅的生產過程中,尚存在一些明顯缺點。例如鋼帶在氧化爐內形成的氧化膜過厚,增加了還原爐的負擔,往往使鋼帶表面的氧化膜得不到完全的還原,從而降低了鍍鋅層的質量;鋼帶在氧化爐內被預熱的溫度較低(450℃以下),也增加了還原爐的熱負荷;還原爐內的保護氣體H2含量過高(最高達75%),使還原爐的安全操作成為突出的問題;此外機組的運行速度也較低。為了消除上述缺點,20世紀60年代中期,美國阿姆斯公司對其作了重大的改進,將氧化爐改為還原性無氧化性氣氛爐子,稱為無氧化預熱爐,并提高加熱爐膛的溫度,快速加熱鋼帶到較高的溫度(550~650C),為此,在設備上將原來的氧化爐與還原爐用一個狹窄通道連接成為一個整體。這樣一來,經無氧化預熱爐處理高溫鋼帶可在密閉條件下進入還原退火爐而不致被空氣氧化和冷卻，,而以較高的溫度進入還原爐,同時燃燒的皮氣出致進人還原爐,改進后的森喜米爾法無論自產品產量,M量,m拓,設備耗等方面均比原始的直米爾法有較人進少,其(改進前后在幾1環節上的變化列于表20中,10重改良的森吉米爾法有明顯的優越性,20世紀70年代以后新建的鋼帶連續熱鍍鋅生產線大都采用此法,原有的森吉米爾法生產線也陸續改造為改良型的森青米爾法生產線,改良森吉米爾法鋼帶連續熱鍍鋅生產線的流程如圖214所小冷軋鋼帶板卷經過開卷機(1或2),初矯機(3)矯直,剪切頭機(4),夾送輥(6),焊機(7)后通過張力輥組(8)進入水平活套,然后通過1號跑偏控制輥(11)、2號張力輥組(8)和跳動輥(12)調節張力后進入預熱妒(13),清除掉表面上的軋制油后被預熱到550℃以上穿過通道(14)進入還原爐(15)繼續加熱到720~800℃℃,發生再結品退火并被通入的保護氣體還原為純鐵(海綿態),然后進人冷卻段(16)冷卻到比鋅鍋溫度略高20~40℃后通過爐鼻(18)進入鋅鍋(19)鍍鋅。鋼帶繞過鋅鍋中的沉沒輥(20)轉向并垂直上升通過穩定輥(21)出鍋后經氣刀(22)吹拭控制鋅層厚度,經鋅花控制機(24)及垂直冷卻風箱(25)和2號跑偏控制輥(11)、水平冷卻風箱(25)、水冷槽(26)、3號張力輥(8)、光整機(27)、拉伸嬌直機(28)及多輥矯直機(29進入鉻酸鈍化檀(30),在此鋅層被鈍化后經擠干輥(31)和熱風吹干機(32)吹干,再經出口活套、4號張力輥,分卷剪切機(34)、涂油裝置(35)進入卷取機(36、37)卷取成鋼卷。也可在鍍鋅后經風冷和水冷后進入出口水平活套經拉伸彎曲矯直、鈍化或涂油及卷取成卷。或者在冷卻后先經拉伸嬌直再進入水平活套、再經鈍化或涂油后卷取
莎倫法
此法利用潮濕氯化氫氣體對鋼表面氧化鐵膜的化學作用,在鋼帶的退火爐內噴吹氯化氫氣體,同時在爐內的高溫作用下使鋼帶表面的軋制油等全部蒸發除掉,鋼帶被加熱到720~750℃,完成再結品退火。在退火爐內,高溫下噴吹爐膛內的氯化氫與鋼表面的氧化鐵膜很快發生反應Fe2o3+6hci-2fccl3+3H:O2fe0-+6hci--2fecl3+H2+2H2O生成的水和氯化鐵在300℃以上升華為氣體,隨著爐氣流出。然后鋼帶通過冷卻段和爐鼻在密封條件下進入鋅鍋中鍍鋅。此法因鋼帶表面被氯化氫腐蝕變得粗糙,對提高鍍鋅層附著性有利,但高溫下的氯化氫對設備及爐體的腐蝕嚴重,維護困難,未得到應用

熱浸鍍產品的分類
按熱鍍鋅工藝及件類型不同,熱鍍鋅可分為鋼帶連續熱鍍鋅(continuoushot-dipgalvanizing)和批量熱鍍鋅(batchhot-dipgalvanizing)兩大類。鋼帶連續熱鍍鋅是冷軋(熱軋)鋼帶(卷)在連續生產線上進行熱浸鍍鋅,鋼帶(卷)一般通過開卷、剪切、焊接,堿或電解清洗,活套存料,加熱退火和還原,熱浸鋅、氣刀控厚、鍍層的鋅花或合金化處理,冷卻、光整和拉矯、鈍化、活套存料、涂油、卷取或剪切等一系列工序,生產出熱鍍鋅鋼帶卷或稱熱鍍鋅鋼板。連續熱綻鋅鋼板具有理想的耐蝕、成型、涂裝等綜合性能和成本低、外觀好等優點,主要應用于建筑、汽車和家電行業,是近十幾年來發展得較快的鋼材品種之一。圖2-7所示為典型的美鋼聯法鋼帶連續熱鍍鋅生產線工藝布置簡圖。批量熱鍍鋅是將鋼結構制件等材料分批次浸入鋅鍋中獲得熱鍍鋅件的方法按工藝特點分類按照熱鍍鋅生產工藝特點,可分為在線退火和線外退火兩大類型,在線退火熱鍍鋅一般采用氫氣還原法,而線外退火采用熔劑法,如表2-3所列。E線外退火的熔劑法又可分為濕法和干法。濕法主要用于單張鋼板熱鍍鋅,而干法中除了用于單張鋼板和零部件批量熱鍍鋅外,還有惠林法和里賽特可用于鋼帶連續熱餃鋅在線退火的氫氣還原法均用于鋼帶連續熱鍍鋅,這其中包括森吉米爾法,改良森吉米爾法、美國鋼鐵公司法(美鋼聯法)、賽拉斯法以及莎倫法五種.在氫氣還原法連續熱鍍鋅生產線上的工藝段上有連續退火爐裝置,它可使冷軋鋼帶直接進入鍍鋅生產線進行在線退火,同時進行鋼帶表面的還原處理,這就將鋼帶退火與表面還原兩工藝在一個爐中完成,使工藝過程簡化,大大降低了鍍鋅成本.
彩涂板在運輸時注意事項
儲存、運輸和裝卸是影響彩涂板質量的重要環節，由于運輸不當而造成的產品損壞問題屢見不鮮，所以運輸問題應該重視起來，在運輸時注意以下問題。
彩涂板應按照出廠時的狀態進行運輸，不能隨意拆卸原有包裝。裝卸時吊具與產品間應加橡皮墊以防止發生碰傷，有條件的情況下應使用專用吊具。
運輸車輛的車廂應打掃干凈，車底板上應鋪橡皮墊或其它防護裝置，車廂四周也應采取必要的防護措施，防止包裝產生壓痕或碰傷。
立式包裝的鋼卷在運輸和裝卸時也應保持立式。
產品應固定牢固，避免在運輸時產生相對或滾動而造成產品損傷或發生意外事故。
產品在取出時不能拖拉，以防止切口和切斷時產生的毛傷下面的鋼板。應輕拿輕放，不要碰到其它硬物。
彩涂板在運輸時如果操作不當造成損壞，那么既會影響產品美觀性和可靠性，而且損壞嚴重的話還會給客戶帶來經濟損失，所以運輸時一定要注意。
寶鋼高耐侯鋼的交貨狀態編輯
熱軋狀態交貨性能要求如下:
ReMPa RmMPa A% 彎 曲
Q295GNH ≥295 ≥390 ≥24 ≤6 時 d=a;>6 時 d=2a
ReMPa RmMPa A% 彎 曲
Q295GNHL ≥295 ≥430 ≥24 ≤6 時 d=a ;>6 時 d=2a
ReMPa RmMPa A% 彎 曲
Q345GNH ≥345 ≥440 ≥22 ≤6 時 d=a;>6 時 d=2a
ReMPa RmMPa A% 彎 曲
Q345GNHL ≥295 ≥480 ≥24 ≤6 時 d=a ;>6 時 d=2a
ReMPa RmMPa A% 彎 曲
Q390GNH ≥390 ≥490 ≥22 ≤6 時 d=a;>6 時 d=2a
厚度≦2.5mm冷軋狀態交貨性能要求如下:
ReMPa RmMPa A% 彎 曲
Q295GNH(L) ≥260 ≥390 ≥27 d=a
ReMPa RmMPa A% 彎 曲
Q345GNHL ≥320 ≥450 ≥26 d=a
縱向0℃或-20℃AKV≥27J(單≥27J*70%,即18.9J)

森吉米爾法
森吉米爾法是將冷軋鋼帶光亮退火的生產線與熱鍍鋅鍋結合起來構成的生產線,用于鋼帶連續熱鍍鋅生森吉米爾法與鋼帶熔劑法連續熱鍍鋅工藝的比較可以看出,森吉米爾法具有無可比擬的優點。例如:鋼帶在鍍鋅前由過去預先進行罩式退火改為在線退火簡化了工序,并節約了能耗以及相應的運輸設備;鋼帶進入鋅鍋的溫度比鋅液溫度高20~40℃,大大降低了鋅鍋的熱負荷,延長了鍋體的使用壽命,并對鍍層的質量提高有利;由于沒有熔劑的作用,使鋅鍋表面形成的鋅灰及鍋底部的鋅渣量大大減少,從而降低了鋅的消耗;由于不需涂覆熔劑,鋅液中的Al含量比較容易控制,從而有利于提高鍍層的附著性。更為重要的是取消了鋼帶的堿洗除油及酸洗除銹等工序,消除了它們對環境的污染并減少了鋼帶的酸洗損失森吉米爾法連續熱鍍鋅生產線的在線退火是在還原退火爐內進行的(見圖2-11)冷軋鋼帶首先進入氧化爐,直接被爐內的燃燒的煤氣火焰加熱到450℃左右,將鋼帶表面的軋制油燒掉。同時鋼帶表面也被氧化產生一層薄的發藍色的氧化鐵膜。鋼帶從氧化爐出后又進入緊靠氧化爐的還原退火爐,在此爐內被通入的氨分解的N2-H2混合氣(H2:75%,N2:25%),將鋼帶表面的氧化鐵膜還原,形成多孔性的海綿狀純鐵,同時被爐膛溫度達900℃左右的高溫將運行中的鋼帶加熱到再結晶退火溫度(720~800℃),經過很短時間就可完成再結晶過程,然后進入冷卻段,將鋼帶溫度降到470~480℃,通過密封的爐鼻進入鋅鍋鍍鋅。經過鋅液下部的沉沒輥反向垂直引出,經鋅液表面的鍍鋅輥擠去多余的鋅液。經冷風冷卻后卷取。由于最初的連續熱鍍鋅生產線采用鍍鋅輥控制鍍層厚度,故機組速度很低,所以鋅層厚度控制范圍很小。森吉米爾法鋼帶連續熱鍍鋅由于產量高、鍍層質量好,無污染,在當時普遍受到歡迎而得到較快的發展,各國相繼建設了許多此類生產線。目前,世界各國在各種類型的連續熱鍍鋅作業線中,以森吉米爾法最多,約占70%。以日本為例,日本各種類型的連續熱鍍鋅機組類型如表2-4所列。從表24可以看出,日本的連續熱鍍鋅方法是以森吉米爾法的作業線為主的。

塞拉斯法
塞拉斯法的原料鋼帶可以是經罩式退火爐退火的或者直接采用冷軋的鋼帶。鋼帶的前處理與惠林法相同,即經過脫脂酸洗,后經烘干預熱后進入立式退火爐,此爐的特點與其他連續熱鍍鋅不同,采用煤氣燃燒的直接火焰加熱鋼帶為使燃燒產物具有一定的還原性而采用嚴格控制爐內氣氛(煤氣和空氣比小使煤氣不完全燃燒,燃燒廢氣呈還原性成分(見表2-5),可將鋼帶表面微薄的氧化膜還原,同時在高達1000~1250℃的爐膛溫度下進行再結晶退火,最后在低H2含量(15%左右)的冷卻段內冷卻到鍍鋅溫度,通過爐鼻進入鋅鍋中鍍鋅圖2-13所示為賽拉斯法退火爐及冷卻段的剖面示意圖如果采用已退火的鋼帶作為原料,則鋼帶在還原爐內可加熱到500~520℃而不必加熱到再結品溫度。賽拉斯法雖然產量較高(50t/h),機組短小,設備緊湊,投資費用低,但其工藝過程復雜,有污染,且當機組停止運行時必須將鋼帶移出爐外,否則鋼帶易被高溫退火爐燒斷,等等,由于存在這些缺點,使得該方法未得到廣泛的應用。

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