YT類硬質合金具有較高的硬度和較高的耐熱性，但與YG類硬質合金相比，其強度低、脆性大，導熱性差。因此，切削高錳鋼時通常選用韌性好的YG類硬質合金作刀具材料。應當注意的是，YG類硬質合金不適于高速切削，因為在高速切削鋼料時，切削時的高溫將使刀具前刀面上形成強烈的月牙洼磨損，并加速后刀面磨損，刀具耐用度降低。在切削速度較高且切削過程較平穩的情況下可考慮選用YT類硬質合金作刀具材料。
    YG類硬質合金中添加適量的(一般為0.5％～3％左右)TaC(碳化鉭)或NbC(碳化鈮)，可提高其硬度和耐磨性而不降低其韌性。隨著硬質合金中含鈷量的增加，這些優點更為顯著。因此，以Tac和NbC為添加劑的通用型硬質合金也適于高錳鋼的切削加工。
    切削高錳鋼常用的硬質合金牌號有：YG8、YG6A、YG6X、YG8N、YW1、YW2A、YW3、YC45、767、798、813等。
    采用金屬陶瓷刀片進行高錳鋼的精車、半精車，可選用較高的切削速度，加工表面質量好，刀具耐用度高。例如利用Al2O3基陶瓷刀具切削50Mn18Cr4高錳鋼比用硬質合金刀具效率提高1～4倍。
切削加工高錳鋼還可選用CN25涂層刀片和CBN(立方氮化硼)刀具。在使用CBN刀具時應注意被切削材料含錳量不能高于14％，否則，CBN可能與Mn元素產生化學反應使刀具磨損嚴重，切削性能下降。
    5．切削加工高錳鋼時怎樣選擇刀具幾何參數？
    高錳鋼具有較高的塑性和韌性，加工硬化嚴重，切削溫度高，斷屑困難，容易造成崩刃，因此合理選擇刀具的幾何參數尤為重要。
    (1)前角與后角：切削高錳鋼時，為了減輕加工硬化，要求刀具保持鋒利。但一般不可以采用大前角，因為前角大不利于保證刃口強度和改善散熱條件。常采用較小前角或負前角及較大后角，但后角太大也會削弱刃口強度引起崩刃。采用硬質合金刀具時，γ0=-3°～3°，α0=8°～12°；采用陶瓷刀具時，γ0=-5°～-10°，α0=5°～10°。粗車時取小值，精車時取大值。
    (2)主偏角與副偏角：切削高錳鋼時，主偏角應小些，這樣可以增加刀具散熱面積和刀尖強度，副偏角也不宜過大。選用硬質合金刀具時，一般取κr=25°～45°，κ′r=10°～20°。工藝系統剛性好時取小值，反之可適當加大主偏角和副偏角。選用陶瓷刀具時，主偏角還可大些，一般取κr=45°～60°，精車時可取κr=60°～90°。
    (3)刃傾角：為了保持刀尖部分的強度，切削高錳鋼時一般應選擇負刃傾角。選用硬質合金刀具時，λs =-5°～0°；選用陶瓷刀具時，λs =-10°～-5°。
    (4)刀尖圓弧半徑：切削高錳鋼時，不論采用何種刀具材料，刀尖部分都應修磨出較大的圓弧半徑，以加強刀尖強度，提高刀具耐用度。一般粗車時rε=1～2 mm；半精車時rε=0.5～1 mm；精車時rε=0.2～0.5mm。工藝系統剛性好時取大值，反之取小值。
    (5)刃口倒棱：為了保證刃口有足夠的強度，減少崩刃現象，一般應將刃口修磨出負倒棱。硬質合金刀具倒棱寬度bγ1=0.2～0.8 mm，倒棱前角γ01=-10°～-5°；如采用陶瓷刀具，bγ1=0.2 mm，γ01=-20°。
    6．切削高錳鋼時怎樣選擇切削用量？
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