鋁型材擠壓機擠壓步驟：直接擠壓生產(chǎn)過程由鋁棒[加熱爐] 擠壓機和模具][鋸切]拉直]冷床[ 時效爐]牽引機。擠壓方向為由左向右.其實擠壓過程類似于擠牙膏，當壓力作用于牙膏封閉端時，圓柱狀的牙膏就從圓形的開口處被擠出來。如果開口是扁平的，則擠壓出來的牙膏就是帶狀了。當然復雜的形狀也能在相同形狀的的開口處被擠出來。
鋁棒就是擠壓過程的坯料，擠壓用鋁棒可以是實心也可以是空心的，通常是圓柱體，長度由擠壓盛錠筒決定。鋁棒通常是通過鑄造成型，也有的鍛造或粉末鍛壓成型。各個廠家的鋁棒長度都不一致，是由于鋁型材最終所需長度、擠壓比、出料長度以及擠壓余量來決定。
當最終產(chǎn)品的形狀確定好，選擇好了合適的鋁合金，擠壓模具制造已經(jīng)完成，就開始了實際擠壓過程的準備工作就完成了。然后預熱鋁棒和擠壓工具，在擠壓過程中，鋁棒本來是固態(tài)的，但是在加熱爐中已經(jīng)變軟。鋁合金熔點約為660℃。擠壓加工過程典型的的加熱溫度一般大于375℃，并取決于金屬的擠壓狀況，可高達500℃。
當擠壓剛剛開始，鋁棒受到模具的反作用力而變短、變粗，直到鋁棒的膨脹受到盛錠筒筒壁制約，然后，當壓力繼續(xù)增加，柔軟的（仍然是固體）金屬沒有地方可流，開始從模具的成型孔被擠壓到模具的另一端出來，這就形成了型材。
大約有10%的鋁棒（包括鋁棒表皮）被剩余在盛錠筒內(nèi)，擠壓產(chǎn)品從模具處切下來，剩余在盛錠筒的金屬也被清理回收利用。當產(chǎn)品離開模具后，后面的工序是，熱的擠壓產(chǎn)品被淬火，機械處理和時效。
擠壓產(chǎn)品長度取決于鋁棒和模具出料孔，一次不間斷的擠壓可擠壓出長達200英尺的產(chǎn)品。最新的成型擠壓，當擠壓出來的產(chǎn)品離開擠壓機時被放置在滑出臺上（相當于輸送帶），根據(jù)合金的不同，擠壓出來的產(chǎn)品冷卻方式：分為自然冷卻，空氣或水冷卻淬火。這是確保產(chǎn)品時效后金相性能關鍵的一步。然后擠壓產(chǎn)品被轉移到冷床上
拉直：
擠壓產(chǎn)品淬火（冷卻）后，然后用拉伸機或矯直機來進行調直和矯正扭擰（拉伸也被分類為擠壓后的冷加工）。最后由輸送裝置將產(chǎn)品輸向鋸切機。
鋸切：
典型的成品鋸切是將產(chǎn)品鋸切為特定的商用長度。圓盤鋸是當今使用最為廣泛的，如同旋臂鋸機垂直將擠壓出來的長料鋸開。也有鋸從型材上方切下來（如電動斜切鋸）。也有用鋸臺的，鋸臺是帶有圓盤鋸片由下往上升起將產(chǎn)品鋸切的，然后鋸片再回到臺面底部進行下一循環(huán)。
時效：
一些擠壓產(chǎn)品需要通過時效以達到起最佳強度，因此也叫時效硬化。自然時效在室溫下進行。人工時效則在時效爐內(nèi)進行。學術而言是叫析出強化相熱處理。
當型材從擠壓機擠出，型材成半固態(tài)狀態(tài)。但是很快當其冷卻或淬火（無論空冷或水冷）時很快成為固體。非熱處理強化鋁合金（如加入鎂或錳的鋁合金）通過自然時效和冷加工獲得強度。可熱處理強化鋁合金（如加銅、鋅、鎂+硅的鋁合金）通過影響合金金相結構的熱處理可獲得更好的強度和硬度。

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