機械加工后的毛刺到底應該處理

1、合理的結構設計

毛刺的形成在很大程度上受工件結構的影響，北京CNC機加工廠家哪家好，工件結構不同，加工后棱邊處的毛刺形狀和尺寸也有很大的差別。如果工件材料和表面處理是事先定好的，那么工件幾何形態和棱邊則是決定毛刺形成的一個重要因素。

2、適當的加工順序

加工順序對端銑毛刺的形狀、大小也有一定的影響。毛刺形狀和尺寸不同，去毛刺的工作量和相關費用也不相同，因此，選取適當的加工順序是減少去毛刺費用的一種有效途徑。

圖9 選擇加工順序控制法

在圖10a中如果先鉆孔再銑平面，北京CNC機加工公司哪家好，則孔圓周上容易生成較大切出銑削毛刺；如果先銑平面再鉆孔，則孔圓周上只有較小的鉆削切入毛刺。同理，在圖10b中，先銑削上表面再銑凹輪廓所形成的毛刺比先加工凹輪廓再銑平面所形成的毛刺尺寸要小。

3、避免刀具退出

避免刀具退出是避免毛刺形成的有效方法，因為刀具退出是切出方向毛刺形成的主要因素。通常情況下，銑刀旋出工件所產生的毛刺較大，旋入工件時產生的毛刺較小。因此，在加工過程中應盡量避免銑刀旋出。如圖4 中，采用圖4b 生的毛刺小于圖4a中所產生的毛刺。

4、選取適當的走刀路線

由前面的分析可知：當平面切出角小于一定值時，所產生的毛刺尺寸較。平面切出角可以通過改變銑削寬度、進給速度（大小和方向）和旋轉速度（大小和方向）來改變。因此，可以通過選取適當的走刀路線來避免I型毛刺的生成（見圖11）。

圖10 控制走刀路線法

圖10a為傳統的之字型走刀路線，圖中陰影部分表示可能產生尺寸較大的切出切削方向毛刺的部位。圖10b采用了改進的走刀路線，它可以避免切出毛刺的生成。雖然圖11b中的走刀路線比圖10a中的走刀路線略長，花費銑削時間略多，但由于不需要附加去毛刺工序，而采用圖10a需要大量的去毛刺時間（雖然圖中陰影部分即毛刺產生的部位并不是很多，但是實際去毛刺時必須走完毛刺所在的所有棱邊），CNC機加工，因此綜合起來看，在控制毛刺方面，圖10b所示走刀路線優于圖10a所示路線。

5、選取適當的銑削加工參數

端銑參數（如每齒進給量、端銑寬度、端銑深度及刀具的幾何角度等）對毛刺的形成有一定的影響。

端銑毛刺的形成受多種因素的影響，其中主要的影響因素有：刀具退出/進入、平面切出角、刀尖退出順序、銑削參數等。毛刺的較終形狀和尺寸是各種因素綜合作用的結果。

本文從工件的結構設計、加工工藝的安排、銑削用量及刀具的選用等全過程出發，分析了銑削毛刺產生的主要影響因素，提出了控制銑刀路線法、選擇合適加工順序法和結構設計改進法等抑制或減小銑削毛刺的技術、工藝和方法，為在銑削加工中主動控制毛刺尺寸、提高產品質量、降低成本和縮短生產周期提供了可行的技術方案。

機械零件加工工藝過程——基準

零件的各種不同的形狀，是由許多表面以各種不同的組合形式構成的，各表面之間有一定 的尺寸和相互位置要求。基準是確定零件（或部件）上某些點、線、面的位置時所依據的點、線、 面，即基準是零件本身上的或者是與零件有關的面、線或點，根據這些面、線或點來確定零件上 的另一些面、線或點的位置。按其作用的不同，基準可分為設計基準和工藝基準，工藝基準又可分為定位基準、測量基 準和裝配基準，定位基準又可分為粗基準和精基準。

1、設計基準

是標定零件設計圖上的某些面、線或點的位置時所依據的面、線或點。零件圖上標出的尺 寸稱為設計尺寸。設計人員從零件在產品中的工作性能出發，在零件圖上用一定的尺寸或相 互位置關系要求，來確定各表面的相對位置。

2、工藝基準

工藝基準是在制造零件和安裝機器的過程中所使用的 基準。按用途不同可分為以下三種：

（1）定位基準

是指在加工時，工件在機床或夾具中定 位用的基準。例如，軸類零件常用**孔作為車磨工序的定 位基準。若作為定位基準的表面是加工過的面，則稱為精基準；若是未加工過的面，則稱為粗基準。

當工件上沒有合適的表面作為工藝基準時，為滿足工藝需要有時在工件上專門做出定位 基準面，這種定位基準稱為輔助基準。例如，軸類零件的中心孔。

（2）測量基準

是指零件檢驗時，用于測量被加工表面的尺寸和位置的基準。如圖1-6-2所示，軸套內孔D是檢驗表面B端面跳動和φ40h7外圓徑向跳動的測量基準，表面A是檢驗長度尺寸l和L的測量基準。

（3）裝配基準

是指裝配時用于確定零件在部件或產品中位置的基準。如上述軸套用內 孔作為裝配基準。

工藝人員在工藝規程中的每個工序圖中標定被加工表面位置時所依據的面、線或點稱為 原始基準。原始基準是該工序中零件的定位基準或測量基準，而標定被加工表面位置的尺寸 稱為原始尺寸。

精密機械加工應用于哪些領域

精密機械加工廣泛應用于*，醫院設備、航空航天、電子生產中等民用軍事領域。隨著我國產業結構的優化和升級不斷地發展，對機械零件加工的需求量也在不斷地增加。因此，受到國家的高度重視;所以，國家在這方面投入了大量的人力、物力和財力對我國發展精密機械零件加工培養人才。

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