木塑原料選擇

（一）主體材料

1、PVC樹脂粉：PVC樹脂是一種白色粉末，在火焰上能燃燒，離火自熄，介電絕緣性良好，是一種非結晶極性的高分子聚合物，玻璃化溫度依分子量大小為75-105℃，其相對分子量越大，黏數就越高，材料的強度、剛度、韌性、耐熱及耐低溫性越好，但成型加工難，加工性越差，所以發泡制品一般選用黏度低的PVC樹脂粉，型號為SG-7、SG-8，平均聚合度（PVC分子量）SG-7分子量850-750、SG-8分子量750-650，主要生產廠家齊魯石化、天津大沽化、、陜西北園、河南宇航、新疆中泰、唐山三友、長治霍家等。

2、填充料（碳酸鈣）：輕質碳酸鈣的沉降體積為2.4-2.8ml/g，顆粒微細，呈針纖狀，表面較粗糙，比表面大，吸油值高，在60-90ml/㎎；要選擇粒徑大小均勻，細度要好，過1250目，白度在93以上，木塑發泡制品一般選擇輕質碳酸鈣，主要作用如下，

①提高塑料制品的硬度、耐磨性及強度；②提高塑料制品的熱變形溫度，降低成型收縮率和擠出漲大效應；③提高塑料制品的熱穩定性和耐候性；④改變塑料制品的導電及導熱性；⑤降低塑料制品成本；⑥賦予塑料本身沒有的特殊功能。

主要產地河北、江西、廣西等（可選用輕質碳酸鈣或選擇重鈣。重鈣體積小、流動性好，選用1500目的重鈣）。

3、木粉：過100目的楊木粉，楊木粉的特點是含有較長的纖維絲、細度好、無油性、分散性好、成本低，使產品具有木質感。

4、穩定劑：PVC加工時的核心添加劑，PVC熱分解時易放出HCI氣體，加入穩定劑解決HCI氣體生成，木塑發泡制品一般選擇復合鉛系列穩定劑，建議使用鉛含量在30%以上、內外滑均衡，能夠增加制品的穩定性，延長開車周期，防止物料糊料，防止出現廢料增加生產成本。穩定劑具備優點：

①穩定性持久；動態熱穩定時間大于30min；②能有效促進PVC凝膠化且內外滑平衡，從而有效降低添加量，長時間加工無析出；③不降低硬質PVC制品的維卡溫度；

④用于硬質制品時與其他添加劑有良好的協同；⑤易分散、不飛塵；⑥使用簡單，單包化，方便計量；⑦用量少，一般為4-7份。

5、潤滑劑：作用如下，

①降低熔體粘度②減少內生熱③脫模作用④延遲塑化作用⑤防止熔體破裂。

選擇要求：①分散性②揮發性③適當的相容性④良好的光、熱和化學穩定性和高溫潤滑性⑤對制品的性能無不良影響⑥多功能性⑦不引起顏色的漂移，甚至改善顏色或填料在PVC樹脂中的分散性⑧無毒和衛生性⑨具有較好的質量和性價比。

（1）外潤滑劑：PE蠟（聚蠟），PE蠟與樹脂的相容性有限，能夠從熔體內部遷移到表面，與金屬表面有一定的親和力，這樣在熔體表面和金屬之間形成了一層相對穩定的隔離層，從而抑制熔體與金屬表面的粘連。

（3）評價內外潤滑作用的平衡：

①內外滑均不足，特點是熔體粘度較大，塑化扭矩較大，熔體粘壁現象嚴重。表現在螺桿上熔融料不好清理，嚴重的可能提前熱分解，制品表面光滑性較差，制品表面易出現水波紋，水波紋呈白色，制品力學性能較低。如果內外滑劑平衡，則熔融料一碰就下來，螺桿表面基本不粘熔體料。

②內外滑劑均過量，塑化扭矩較小，雖然制品表面光滑度很好，但力學性能較低，嚴重時用手擦試試有油樣感覺，表面有析出現象，制品表面易出現水波紋，水波紋呈黑色。

③內潤滑劑較少，外潤滑劑較多，塑化時間明顯延長，塑化扭矩有所增大，制品表面有涂油的感覺，制品變脆。

④內潤滑劑較多，外潤滑劑較少，塑化時間明顯縮短，有較嚴重的黏附現象，螺桿不好清理，熱穩定時間縮短，制品有分解黃線。

6、發泡調節劑：P-503，具有超高的分子量，大大提高PVC熔體強度，可以保持進入熔體的氣泡達到均勻的蜂窩結構，防止泡孔塌陷，從而就可以獲得低密度的發泡材料。同時由于氣體不會從熔體中逸出，材料表面就會特別光滑有光澤（調節發泡密度，促進物料塑化、增加制品的均實度，調節泡孔結構均勻）。

7、AC（黃）：復合黃色發泡劑ADC/AC，，受熱后分解產生氣體調節制品的密度。

注：不建議使用AC發泡原粉。

（二）回料、廢料選擇，選擇塑鋼、小管、發泡制品回料并磨粉，降低成本，增加制品硬度。

佳百特專注于pvc發泡行業，尤其針對 WPC/ SPC地板，生態木，WPC快裝墻板，pvc櫥柜板，廣告板，門板等。公司有從業十多年且經驗豐富的專業售后工程師數名，為您解決各種疑難問題。

PVC發泡制品擠出成型的原理

生產發泡制品主要是觀察物料的狀態和泡孔結構（塑化需要達到95%以上，泡孔越密實越好）

PVC發泡擠出制品是指用PVC樹脂、穩定劑、加工助劑、發泡劑等經擠出機塑化、壓縮剪切擠出，有特定的發泡工藝而成形的表面堅硬、內心發泡的制品。稱之結皮發泡板。

PVC發泡擠出成型主要采用化學發泡劑。聚合物熔體擠出口模前，發泡劑分解所得氣體溶解于聚合物熔體中；擠出口模后，熔體內壓力下降，溫度降低，使融入熔體的氣體處于過飽和的狀態，發生相分離，形成大量泡孔而發泡。離開口模后即被冷卻定型模中的冷卻水強制冷卻，使其表面形成硬質皮層，而熔體在內部迅速發泡擴張形成發泡層。所得制品其表皮厚度為0.3-0.5mm，表皮的厚度會隨熔體溫度、冷卻速度、牽引速度等的不同而變化。由于發泡劑在接近PVC熔融溫度（約180度）的條件下發泡，但又要求發泡必須發生在PVC熔融之后，所以必須使發生在相同溫度下的發泡和熔融這兩個過程相互分開，才不會造成相互干擾，影像制品的質量。為防止熔體提前發泡，應盡可能使發泡階段后推，含有發泡劑的熔體必須從機頭擠出后才膨脹。同時機頭內的壓力要應高于氣體氣體發泡的壓力。若熔體在機頭內發泡氣體逸出將破壞已形成的泡孔，pvc中的穩定劑，導致表面粗糙。

PVC發泡板擠出成型的生產工藝參數應遵循如下原則：

1、在冷卻定型時水溫在10度以下。水溫過高，制品表面硬度，不夠冷卻不充分易變形。

2、PVC發泡配方中通常用AC發泡劑。配方中的鉛鹽穩定劑可使AC發泡劑的熱分解溫度減低由200度降至170度左右，然而PVC的熔融溫度高于170度，這就要求擠出溫度介于PVC熔融溫度和AC分解溫度之間。一般熔體的溫度要比實際的溫度高30度左右。

3、一般選擇較低的擠出溫度，即稱低溫擠出工藝。

4、物料既要在擠出機內完全塑化，又要防止AC過早分解產生氣體而引起氣體的逸散和泡孔直徑變大，致使出現熔體脈動現象。發泡點的位置已控制在成型模頭內，并盡可能移向模唇口，以利于離模發泡。

5、只有獲得較小的泡孔結構，才有降低密度的空間。要想獲得較小的泡孔結構、泡孔致密均勻、達到一定發泡倍率的制品，主要取決于物料的狀態塑化的程度和發泡劑的濃度，質量的流率、擠出溫度和擠出壓力等因素的控制，它們之間的關系如下：

發泡劑濃度增加，發泡倍率隨之增加，密度減小。另一方面發泡劑濃度增加又與上述1、項的原則背離，其發泡點將遠離模口。

6、提高質量的流率發泡點移向模唇口，有利于產品的質量提高韌性密度會有所降低。但值得注意的是對擠出壓力不會產生影響。

7、采用適宜的低溫擠出工藝，產生的氣泡直徑小、數量多，可形成優良的泡孔結構。有了優良的泡孔結構才會生產出密度低的產品。擠出溫度過高，使氣體分散不均勻，形成不穩定的氣體，同時泡孔直徑變大、數目減少；擠出溫度過低，造成物料塑化不徹底或達不到AC發泡劑的分解溫度而產生不了大量的氣體，會導致密度過高。

8、控制模唇溫度是調節模唇口熔體壓力的有效辦法。模唇口溫度降低，熔體壓力升高物料剪切經理延長，發泡點向模唇口移動，有利于離模發泡對制品的韌性也會相應地提高，但是，模唇溫度高低對氣泡的數量沒有影響。

9、模唇口熔體壓力也是控制發泡倍率的決定因素。在同一配方中，口模的壓力升高，發泡倍率變小：壓力降低，發泡倍率增大。在實際生產中，通常模唇口熔體壓力是通過改變牽引速度、模溫機的溫度來實現的。

10、擠出壓力增加，氣泡數量增多，發泡倍率也隨之加大。擠出壓力又與氣泡直徑成反比，擠出壓力增大氣泡直徑變小。在實際操作中，同步提高螺桿喂料轉速即能加大擠出壓力。

集成墻板與扣板的區別

其中鋁合金的原理很簡單也很容易分辨，表面鋁片成型，中間發泡層保溫，底部鋁箔防水。竹木纖維跟石塑，都是基于PVC樹脂而來。竹木纖維的主料為發泡型PVC+碳酸鈣+竹木或木粉。其中竹木粉的占比偏小，石塑就簡單了，主要就是PVC+石粉組成。兩者區別如下：

1.外觀不同：竹木纖維板外觀有木質的效果，而石塑則是塑料板外觀。

2.密度不同：竹木纖維板由于經過微發泡，密度較小，板材也較輕，而石塑板材則是實打實的擠出，所以密度較大，板材較重。

3.物理性能不同：竹木纖維板由于發泡的存在，有一定的熱脹冷縮性，所以產品以V縫為主；而石塑板則熱脹冷縮幾乎忽略，所以平縫也不錯。

好的竹木纖維集成墻板，一般截面感覺整潔，密度適中，接縫處使用共擠加強處理。

另外有很多人談PVC色變，其實PVC在建材的運用中已經有悠久的歷史，其本身不存在甲醛污染，防水阻燃，且屬于可回收材料，國外風靡的石塑地板，運動地板，包括各種水管門窗等等，都是PVC材質。

pvc中的穩定劑由青島佳百特新材料科技有限公司提供。青島佳百特新材料科技有限公司（）擁有很好的服務與產品，不斷地受到新老用戶及業內人士的肯定和信任。我們公司是全網商盟認證會員，點擊頁面的商盟客服圖標，可以直接與我們客服人員對話，愿我們今后的合作愉快！

青島佳百特新材料科技有限公司是專業從事塑料助劑、木塑材料助劑、木塑專用顏料應用開發及技術支持的科技型民營責任制有限公司。公司與青島科技大學高分子專業建立長期的技術合作，并且成立了佳百特合作實驗室。公司擁有多名專業技術人員，并且擁有用于產品成分分析和性能檢測等的專業應用實驗室，具有較強的塑料助劑開發、顏料評價開發以及客戶技術引導與升級的綜合能力。公司先后研發的木塑材料專用發泡劑、鈣鋅環保穩定劑、木塑專用顏料系列產品廣泛應用于國內外木塑企業，以優異的產品加工性能和優質的技術支持贏得客戶一致好評。