顆粒飼料加工成套設備的正確使用和保養維修說明
1 設備的安裝與調試

　　1.1 安裝前應按設備平面圖及地基圖，檢查各安裝基礎尺寸是否符合圖紙要求，若有不符之處，應進行返修，直至各尺寸正確后，再進行安裝。
　　1.2 安裝人員應先熟悉各設備的安裝要求，嚴格按技術要求進行施工。
　　1.3 設備在運輸過程中可能引起變形、損傷或丟失，所以在安裝前，要對照設備明細表，進行核對和驗收，并采取相應措施，使各設備達到完好狀態，再進行安裝。
　　1.4 各設備進入安裝現場前應編號，制定安裝工藝流程卡和進度表，按安裝工藝順序要求，將設備逐臺調入現場進行安裝。
　　1.5 安裝順序：由上到下，先將主機設備和機架就位后，再安裝各連接管道和電器設備。
　　1.6 安裝所需工具：設備和村料必須齊備。
　　1.7 安裝后設備各轉動部分，必須轉動靈活，無卡、碰和撞擊聲，各連接部分必須牢固、密封，不得有漏粉、漏氣、漏油等現象。
　　1.8 電器設備的安裝，應符合國家有關規定，各線路走向應清楚，不得有跑電、漏電現象，電線、電纜應有保護外殼，防止老鼠咬壞。
　　1.9 全部設備安裝完畢后，各單機應進行空車試運轉，運轉正常方可投入負載試車。
　　1.10 負載試車前，對電子配料秤和打包秤進行標定，要求達到規定的精度。
　　1.11 負載運轉8h，無故障后方可交給廠方生產使用。

　　2 操作與使用

　　2.1 開車前由各崗位值班人員對設備進行檢查。
　　2.1.1 有無異物落入設備中；各轉動部分是否靈活，有無卡、碰現象；各連接部分是否牢固；有無漏粉、漏氣、漏油等現象。若有故障，應及時排除。
　　2.1.2 各齒輪有無潤滑油；傳動皮帶張緊度是否合適；粉碎機錘片、制粒機壓模和壓輥等是否需要更換；篩片規格是否符合要求。
　　2.2 控制室值班人員應掌握每日的生產安排以及主副料的儲存量，以便調度生產。
　　2.3 操作順序
　　2.3.1 先合上電源總開關，然后將各系統開關放置到工作位置。
　　2.3.2 接通音響信號開關，通知各工作人員進入工作崗位。
　　2.3.3 完成一切準備工作后，控制室值班人員確定各物料的進倉號，把各三通閥分到各相應的位置，先開動除塵風機，然后再按加工工藝順序接通各開關。
　　2.3.3.1 原料系統啟動順序：除塵風機→粉碎提升機→水平輸送器→原料粉碎機→清選篩→原料提升機。若關閉原料系統，應按其啟動的相反過程進行。
　　2.3.3.2 副料系統的停啟與原糧系統大致相同。
　　2.3.3.3 配料混合系統：該系統有手動、自動兩種控制方式，手動時可按事先規定的配方和混合時間進行手動配料，自動時用電腦進行自動稱重配料和混合時間等控制工作。
　　2.3.3.4 制粒系統：由專用控制柜操作啟動。
　　2.4 控制室值班人員要時刻注意觀察模擬屏上各種信號燈，若配料倉發出空倉或滿倉信號，應及時通知有關上料人員，操作料倉閘門。
　　2.5 工作人員應按生產安排，調出應輸入所需物料配方，正確操作使用計算機及其輔助裝置。
　　2.6 操作粉碎機和制粒機的進料裝置時，應**主電機在額定電流下工作，不產生堵塞現象。
　　2.7 各種微量元素、維生素等，從混合機的添加劑入料口，按比例定量投入，混合機每混合一批料，投料一次，投入時間為每批料剛開始混合時，由控制室給出投入信號，及時投入。

　　3 保養與維修

　　3.1 按各設備使用說明書的要求進行維護和保養。若無特殊要求，軸承注滑油采用ZG-3鈣基潤滑油，減速器潤滑油采用HJ-60機械油，冬季若室溫低于-10℃，則采用HJ-20機械油。
　　3.2 設備在半年內應小修一次，一年內大修一次。小修時要更換潤滑油、清洗軸承、更換損壞的零件。
　　3.3 及時調整皮帶的松緊度。機器運轉時，皮帶不得有嚴重的打滑現象。
　　3.4 對粉碎機的錘片和篩片、壓粒系統的壓模和壓輥等易損件，應及時維修、調整和更換。更換、維修、調整時間，視飼料加工產品的生產率或產品質量而定，一般是生產率明顯下降、顆粒成型率和表面質量達不到要求時，應及時調整或更換。
　　3.5 粉碎機錘片磨損后，要反轉或調頭使用，調頭時要保持原有的錘片排列形式。當四個角都磨損，需要更換新錘片時，要對每組新錘片進行稱重，每組錘片的重量差不得**過5g，安裝時必須按錘片排列圖裝配，以免粉碎機強烈震動。
　　3.6 電子秤使用半年后，需檢查、標定其精度。
　　3.7 每班工作后，顆粒機腔內要用豆餅粉沖出模孔內的殘留物。3.8 微機控制室經常保持清潔、安靜

　　4 一般故障及排除方法

　　4.1 粉碎機強烈震動、噪音很大 原因可能是：
　　4.1.1 錘片排列不對，應對照錘片排列圖重新安裝錘片；
　　4.1.2 個別錘片卡在銷軸中沒有甩開，應及時處理；
　　4.1.3 粉碎機軸承座固定螺栓松動或軸承損壞，要及時維修或更換。
　　4.1.4 粉碎機錘片或自帶風機葉輪磨損后，破壞了轉子的平衡，此時應及時更換有關零部件。
如檢查不是上述原因，則可能是粉碎機轉子對應銷軸上的兩組錘片，重量差過大，應重新選配對應的兩組錘片，使其重量差不**過5g。
　　4.2 粉碎機喂料口返灰 一般是由于喂入量過大，造成粉碎機風機提升能力不夠，使篩片和吸料管堵塞。這時應及時停機清除粉碎機篩片上下腔的積料，疏通吸料管，重新調整粉碎機喂入量。
　　4.3 粉碎機內有異常聲響 一般是有較大塊硬物進入粉碎機造成的，或是機內零件脫落花流水在粉碎室內。發現這種情況后應立即停機，檢查粉碎室并排除異物。
　　4.4 成品配合料顆粒過粗 一般是由于篩片經磨損或異物打擊后，出現孔洞造成篩漏或者是篩片安裝不當，與篩邊之間貼合不嚴造成篩漏。應作相應處理。
　　4.5 混合機流動性變差和混合均勻度不夠 可能是由于混合機內破拱板損壞或傳動皮帶過松。及時檢查破拱板位置或傳動皮帶的松緊程度。
　　4.6 操作區內粉塵過多主要是除塵布袋口未扎緊，輸料管各接口及混合機上蓋等處密封不嚴造成漏灰，                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                       應及時檢查上述部位并處理。
　　4.7 電動機無力和過熱 電動機無力可能是由于電動機三相電路中有一相斷路，電動機過熱可能是由于電動機內部線路短路或長期**負荷運行。此時應及時停機，請電工檢查電器設備或調整工作負荷。
　　4.8 顆粒機不出料 原因可能是：
　　4.8.1 進料口及攪拌器堵塞，應及時清除堵塞；
　　4.8.2 模孔堵塞，應打通模孔；
　　4.8.3 原料含水率過高或過低，應調節蒸氣量；
　　4.8.4 壓模與壓輥間隙過大，應調節間隙到符合要求。
　　4.9 模擬屏上信號燈不亮 原因可能是：
　　4.9.1 料位器損壞，應更換新料位器；
　　4.9.2 料位器電路接觸不良，應檢查線路并進行處理；
　　4.9.3 燈泡壞了，應更換燈泡。
　　4.10 生產率顯著下降 原因可能是：
　　4.10.1 錘片磨損，應更換錘片或調角作用；
　　4.10.2 篩孔堵塞，應清理篩孔；4.10.3 壓輥磨損，修理或更換壓輥；
　　4.10.4 電壓下降，躲過用電高峰；
　　4.10.5 蒸氣供應不足，檢查壓力表，加大蒸氣量和壓力；
　　4.10.6 喂料量過小，榆查喂料裝置并進行調節；
　　4.10.7 部分模孔堵塞，排除堵塞。
附：重要設備保養維修說明。
一，斗式提升機

　　1. 定期補充減速機、鏈條潤滑油，機頭機尾軸承油脂；
　　2. 定期觀察提升機帶松緊程度，如發現皮帶松弛打滑，應調節機尾絲杠張緊提升帶。
　　3. 經常檢查下料斗進口處、提升機法蘭連接處、機頭尾軸頭處有無漏料現象。如有漏料應涂密封膠或更換密封填料。
　　4. 定期檢查更換提升帶上損壞畚斗、緊固畚斗螺絲。

　　二， 雙軸槳葉混合機

　　1. 定期補充減速機、鏈條潤滑油，主軸軸承、開門軸承油脂；
　　2.鏈條要經常略緊. 否則鏈條松動易造成跳齒,槳葉打架等故障,造成不必要損失.
　　3.定期檢查補充氣動系統油霧器內潤滑油，檢查氣水分離器內集水量，**罐內水位不**過80%位置；
　　4.檢查氣動氣路管道、接口有無漏氣（油）現象，如有應更換氣管或重新插緊接頭。
　　5.定期檢查混合機轉子，清除編織帶、尼龍線頭等雜物；
　　6.經常檢查混合機軸頭處是否漏料，如有漏料應將密封壓蓋螺栓略緊，填料磨盡后應更換填料。經常檢查混合機開門處四角有無漏料，如有漏料應調節門臂支撐、緊固螺絲等。

　　三、自清式脫底絞龍（打包絞龍）

　　1. 定期補充減速機、鏈條潤滑油，機頭機尾軸承油脂；
　　2. 經常檢查機頭尾軸頭處有無漏料現象。如有漏料應涂密封膠或更換密封填料；
　　3. 更換配方時，應將絞龍底部清理門打開并清理機內殘留，杜絕交叉污染。

　　四、空氣壓縮機

　　1. 經常檢查補充空壓機油位（不要過量添加），保持良好潤滑
　　2. 定期檢查清洗空氣濾清器并經常放出氣包內污水，穢物。
五、吸風除塵系統
1. 定期檢查吸風除塵效果，如發現效果不佳，則應檢查管道是否漏風（補打密封膠水）、布袋除塵器布袋是否堵塞嚴重（定期清洗布袋，新的布袋可能會有輕微漏粉現象）；
　　2. 定期檢查吸風管道水平段內是否有積料，如果積料過多，應清掃干凈
　　3. 定期給關風器減速機加注油脂，關風器、風機內如異響，應停機檢查解決后方能開機。
六、轉鼓混合機

　　1. 經常給轉動系統、開式齒輪加注油脂，**良好潤滑
　　2. 定期檢查轉鼓內部是否漏料，如有漏料或軸承損壞，應更換。
七、制粒機

　　制粒機齒輪油,新機一個月后更換40#柴機油.以后可以連續加入.同時加油時注意不能**過油表2/3否則易引起故障. 
顆粒料的調試技術
隨著我國畜牧業的飛速發展，動物喂養飼料的結構形態也發生了很大變化，并逐漸由傳統的粉料向顆粒料及膨化顆粒料方向發展。下面筆者就簡要談一談顆粒料的生產調試過程及生產過程某些不良現象的預防糾正措施。

一：調試過程

　　1、首先要了解顆粒飼料生產線的工藝流程并了解工藝流程中每一個具體設備的功能；
　　2、調試前應逐一檢查某個具體設備的運轉情況，并了解與所用制粒機模孔相匹配的粉碎機的粉碎粒度，原料粒度要細，但不宜過細，較好粗、中、細適，建議理想的粒度分布如下：
　　A、3.35mm以上的粒度≤1% B、2.0mm以上的粒度≤5%
　　C、1.0mm以上的粒度約20%≥＜＞ D、0.5mm以上的粒度約30%左右
　　F、0.25mm以上的粒度約24%左右 E、0.25mm以下的粒度不得低于20%
　　3、調試前要先洗倉,清除安裝時留下的石塊及焊渣等雜物；
　　4、調試前要檢查所用的蒸汽管道系統是否具有良好的減壓功能及疏水功能,以**制粒時所需的干燥飽和的調質蒸汽,并能**減壓閥后始終有0.058-0.4MPA的蒸汽;
　　5、開動制粒機前應調節壓輥與環模之間距離,一般為轉動環模時壓輥似轉非轉(即壓輥與環模間距為0.1~0.4MM較佳),千萬不能使環模與壓輥間距調得過小,導致直接摩擦,這樣不但會加快環模與壓輥的摩損,而且會降低生產時的單位產量.；.
　　6、開動制粒設備時不應使喂料量瞬間到達較大,應一邊加入少許物料,一邊加入少許蒸汽大約5-10分鐘時才使喂料量達到理想值(即正常生產時電機電流值為額定電流值的85~95%).

二: 不良現象的預防及糾正措施

　　1、顆粒有軸向裂紋或徑向裂紋現象,并且粉化率較高,產量偏低，導致這種現象的原因可調質溫度達不到，物料熟化程度較差,應提高調質溫度,增加調質時的蒸汽量；也可能是切刀位置離較遠且鈍，使顆粒被碰短或撕裂而非切斷；.
　　2、顆粒表面不很光滑,并且粉化率高,可能是環模壓縮比較小,應增大壓縮孔.環模壓縮；
　　3、顆粒表面較光滑,但硬度過高,可能是環模壓縮比較大,應降低環模壓縮比； .
　　4、顆粒水份偏高時生產產量偏低，并且經常出現堵機現象,可能是減壓閥不能起減壓效果或疏水閥不能起到疏水作用，應調整減壓閥，使進入調質器蒸汽壓力為0.1—0.4MPa，并使疏水閥能起到疏水作用。也可以相應增加調質溫度，因為溫度增高有利于物料熟化度的提高，一般溫度每升高11℃時物料水份約增加1%；
　　5、顆粒料長短不一，應調整切刀距離或調整分料偏轉刮位置；
制粒機顆粒料異常外觀的產生原因及改進辦法
　　?在制粒機顆粒料生產中，有時會出現外觀不正常的顆粒料，有經驗的飼料廠家會知道此種情況產生的原因是什么，并能迅速地排除掉，對于經驗不足或新的飼料生產廠家來說，有時會找不到問題的癥結在哪里，只有請求外界或制粒機生產廠家的幫助。下面把七種常見的外觀異常的顆粒料產生的原因及改進辦法介紹給大家，這是作者從事制粒機開發及調試多年的工作經驗總結，供在飼料生產中進行對比參照。 

　　1、顆粒料彎曲且一面呈現許多裂紋 

　　這種現象通常是在顆粒料離開環模時產生的。在生產中,當切刀位置調得離環模表面較遠并且刀口較鈍時，顆粒從模孔擠出時是被切刀碰斷或撕裂而非被切斷，此時有部分顆粒料彎向一面并且另一面呈現許多裂紋。這種顆粒料在進入冷卻器冷卻或運輸過程中，往往會從這些裂紋處斷裂，造成生產出的顆粒料粉料過多。改進辦法： 

　　a?)?增加環模對飼料的壓縮力，即增大環模的壓縮比，從而增加顆粒料的密度及硬度值； 

　　b?)?將飼料原料粉碎得更細些，如果添加了糖蜜或脂肪，應改善糖蜜或脂肪的散布均勻度并且控制其添加量，以提高顆粒料的密實度，防止飼料松軟； 

　　c)?調節切刀離環模表面的距離，通常刀口離環模外表面的距離不大于所生產的飼料顆粒的直徑值，或者更換使用較鋒利的切刀片，對于小直徑的顆粒料也可采用薄刀片，并使薄刀片緊貼環模表面生產； 

　　d)?使用粘結類的制粒助劑，有助于改善顆粒內部的結合力。 

　　2、水平裂紋橫過整個顆粒料 

　　與情形1中的現象有些類似，裂紋發生于顆粒的橫切面，只是顆粒沒有彎曲。當將含有較多纖維的蓬松飼料制粒時，就有可能發生此種情況。這種顆粒料往往是在將飼料擠入環模的造粒孔時，由于其中含有比孔徑長的纖維，當顆粒被擠出后，因纖維的膨脹作用使顆粒料在橫截面上產生橫貫裂紋，產生樅樹皮狀的飼料外觀。 

　　改進的辦法在于增加環模對飼料的壓縮力，即增大環模的壓縮比；控制纖維的粉碎細度，其較大長度不能**過粒徑的三分之一；降低產量以減低飼料通過模孔時的速度，增加密實度；加長調質的時間，使用多層調質器或釜式調質器；當粉料水份過高或含有尿素時，亦有可能產生樅樹皮狀的飼料外觀，應控制添加的水份和尿素含量。 

　　3、顆粒料產生垂直裂紋 

　　在有些飼料配方中含有蓬松而略具彈性的原料，這種原料在經過調質器調質時會吸水膨脹，在經過環模壓縮制粒后，會因水份的作用及原料本身所具有的彈性而彈開，產生了垂直裂紋。 

　　改進的辦法在于：更改配方，但這樣做有可能增加原料成本；控制調質時使用的蒸汽的質量，盡量采用較飽和的干蒸汽，以使添加的水份盡可能減至較低；降低產量或增加模孔的有效長度，盡可能使飼料在模孔中滯留的時間增加；添加粘結劑也有助于減少垂直裂紋的發生。 

　　4、顆粒料由一源點產生輻射式裂紋 

　　此種外觀表明顆粒料中含有大的顆粒原料，此等大顆粒原料在調質時，很難充分吸收水蒸汽中的水份與熱量，不像其它較細的原料那么容易軟化，而在冷卻時，由于軟化程度不同，導致收縮量的差異，以致產生輻射式裂紋，使得粉化率增加。 

　　改進的辦法在于妥善控制粉狀飼料原料的粗細度與均勻度，從而在調質時能使所有的原料都能夠充分均勻軟化。 

　　5、顆粒料表面凹凸不平 

　　此種情況在于用于制粒的粉料中，含有沒有粉碎過或半碎的大顆粒原料，由于在調質過程中未能充分軟化，顆粒比較硬又比較大，在通過制粒機的模孔時就不能很好地和其它原料結合在一起，使顆粒顯得凹凸不平。另一種情況可能是調質后的原料中夾雜有蒸汽泡，蒸汽泡使飼料在壓制成顆粒的過程中產生空氣泡，當顆粒被擠出環模的一瞬間，由于壓力的變化導致氣泡破裂而在顆粒表面產生凹凸不平現象。任何含有纖維的飼料皆可能發生此種情況。 

　　改進的辦法在于妥善控制粉狀飼料的粗細度，從而在調質時使所有原料都能充分軟化；對于含纖維比較多的原料，由于容易夾雜蒸汽泡，因此不要在這種配方中加入太多的蒸汽。 

　　6、腮須狀顆粒料 

　　當在生產顆粒料時，如果加入的蒸汽量過多，過多的蒸汽會儲積于纖維或粉料中，而在顆粒擠出環模時，因壓力的急劇變化使顆粒爆裂而將纖維或顆粒原料凸出表面，形成扎手的腮須，尤其在生產高淀粉、高纖維含量的飼料時，使用的蒸汽愈多，情況愈嚴重。 

　　改進的辦法在于良好的調質。當我們將高淀粉、高纖維含量的飼料制粒時，應使用（0.1-0.2Mpa）的低壓蒸汽，以便讓蒸汽中的水份與熱量能充分釋放給飼料吸收。假若蒸汽壓力太高，或減壓閥后的下游管路距離調質器太短，一般應大于4.5m，則蒸汽必然不會很好的釋放出其中的水份和熱量，于是有部分蒸汽儲積在調質后的飼料原料中，當制粒時就導致上面所述的腮須狀顆粒效應，總之應特別注意蒸汽的壓力調節和減壓閥的安裝位置是否正確。 

　　7、單個顆粒或個體間顆粒顏色不一致，俗稱“花料” 

　　這種情況在生產水產飼料時較為常見，主要表現為從環模擠出的個別顆粒的顏色比其它正常顆粒的顏色深或者淺，或者單個顆粒的表面顏色不一致，從而影響整批飼料的外觀質量。該現象產生的原因主要有以下幾個方面： 

　　a)?由于水產飼料配方成份復雜，原料品種多，有的成份添加量又比較小，在進行原料混合時，如果混合機的混合效果不理想，就很難**進入制粒機的混合原料是均勻的，從而在調質和制粒過程中，在水份、溫度和壓力的共同作用下，原料發生物理和化學變化，導致不同組份的原料顏色變化不一致，產生“花料”，這種情況在飼料配方中含有對溫度和水份的變化原料顏色變化比較敏感時更為**。 

　　b)?用于制粒的原料水份含量不一致。在水產飼料生產工藝中，時常為了彌補**微粉碎后原料水份的損失，要在混合機中加入一定量的水，混合后再進入調質器進行調質。有的飼料生產廠家工藝較簡單，直接在混合機中倒入一定量的水，而不是采用專用噴頭均勻噴入，這樣就很難使飼料在混合后水份能夠均勻分布。當這種混合原料進入調質器調質時，由于調質器也不可能在短時間內使水份進一步分布均勻，在蒸汽的作用下，飼料各個部分在調質后熟化效果不一致，制粒后顏色變化也就不一致。 

　　c)?待制粒倉中具有重復制粒的回機料。制粒后的顆粒料經過冷卻和篩分后，才能成為成品料，篩分后的細粉或小顆粒料時常會進入工藝流程中重新進行制粒，通常是進入混合機或待制粒倉，由于這種回料是重新進行調質和制粒，在調質后如果和其它原料混合得不均勻或夾雜有回機小顆粒料，對于某些飼料配方，有時會產生“花料”。 

　　d)?環模孔徑內壁光潔度不一致。由于模孔光潔度不一致，顆粒在擠出時受到的阻力和擠壓力就不一樣，顏色的變化就不一致。另外有的環模小孔壁上具有毛刺，顆粒在擠出時會劃傷表面，致使單個顆粒的表面顏色不同。 

　　對于上面列出的四種產生“花料”的原因，改進的辦法已很清晰，主要在于控制配方中各組分的混合均勻度以及所添加的水份的混合均勻度；改善調質性能，必要時控制調質溫度，采用低一些的調質溫度以減少顏色的變化；控制回機料，對于易產生“花料”的配方，盡量不用回機料直接制粒，應該把回機料和原料混合后重新進行粉碎；采用質量有**的環模，控制模孔的光潔度，必要時對模孔進行砂磨后再使用。 

　　總之，對于飼料生產中出現的異常外觀的顆粒料，上面討論了七種具有代表性的表現形式，還有一些顆粒的外觀異常現象由于不具有代表性，在這里沒有列出討論。從以上討論可以看出，產生這些現象的原因是多方面的，相互之間也不是完全孤立的，這就要求我們在實際工作中處理此類問題時，應該多加分析，抓住問題的關鍵，才能夠解決問題。愿此文能給大家以幫助。

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